集中排屑系统运行时噪音过大怎么办？

集中排屑系统是现代机械加工车间、铸造、锻造等生产线中至关重要的辅助设备，负责高效、自动地收集和输送切屑、废料。其稳定、低噪运行对保障车间环境、保护员工听力健康、维持设备精度至关重要。当系统运行时出现异常过大的噪音，不仅表明系统存在某种故障或状态不佳，长期还会加速部件磨损，影响整体生产效率。本文将系统性地分析噪音过大的常见原因，并提供相应的排查步骤与解决方案。

一、噪音来源初步分析与定位

首先，需辨识噪音的类型和大致来源：

1.机械噪音：沉闷的撞击、摩擦、刮擦声，通常来自机械部件。尖锐的啸叫或高频摩擦声可能来自轴承或皮带。

2.流体动力噪音：对于湿式排屑系统（使用切削液），可能包含液体湍流、气蚀、泵的轰鸣声。

3.共振噪音：一种低沉的嗡嗡声或轰鸣，可能随着设备运行在某些转速下突然增大，通常是结构或部件共振引起。

二、常见原因与针对性解决方案

按照从外到内、从易到难的顺序进行排查。

1.外部异物与排屑堵塞

•原因：金属块、破损工具、缠绕过长的带状切屑、过量切屑等卡入输送链/刮板、铰龙（螺旋杆）或提升装置中，导致负载剧增，产生刮擦、撞击和过载噪音。

•解决：

◦立即停机，关闭电源并挂警示牌。

◦清理排屑槽、输送通道内的所有异物和堵塞的切屑。

◦检查并修复或更换因堵塞而变形、脱落的刮板、链条等部件。

◦在机床出口处增设磁性分离器或过滤网，防止大块异物进入。

2.传动系统问题

•原因：

◦电机与减速机：底座螺栓松动、对中不良（联轴器偏移）、减速机内部齿轮磨损或缺油、轴承损坏。

◦链条/皮带传动：链条过松或过紧、链轮磨损不对中、皮带打滑或磨损。

•解决：

◦紧固与对中：检查并紧固所有地脚螺栓。使用百分表重新校正电机与减速机、驱动轴之间的同轴度。

◦检查润滑：确保减速机油位正常，并按保养手册更换指定型号的润滑油。对链条进行清洁并适量润滑。

◦更换磨损件：检查链轮齿形、链条节距，更换过度磨损的链轮、链条或皮带。调整张紧装置至合适松紧度。

3.轴承磨损

•原因：排屑系统的主驱动轴、从动轴、铰龙支撑轴承等长期在恶劣环境下工作，易因密封失效进入杂质、润滑不良而导致磨损、游隙增大或损坏，产生规律性的摩擦噪音。

•解决：

◦运行时仔细聆听，定位发出噪音的具体轴承位。

◦停机后手动盘动，检查是否有卡滞、松动或异响。

◦更换损坏的轴承，并确保新轴承安装正确，添加合适的润滑脂，同时检查并改善轴承密封。

4.刮板、链条与导轨磨损

•原因：刮板严重磨损或脱落，导致金属与金属直接刮擦槽底。链条因磨损而拉长，与链轮啮合不良或与导槽摩擦。导轨（导向条）磨损或脱落。

•解决：

◦检查并更换磨损、变形或缺失的刮板。

◦调整链条张紧度，如因拉伸过长超出调整范围，需更换整条链条。

◦检查并修复或更换磨损的导轨，确保链条/刮板运行轨迹顺畅。

5.结构松动与共振

•原因：排屑机机身、槽体、防护罩的固定螺栓松动，导致部件在运行时振动碰撞。设备整体或部分结构因刚度不足，在特定运行频率下产生共振。

•解决：

◦系统性检查并紧固所有可见的连接螺栓、支架固定点。

◦在噪音明显的部位加装橡胶垫片或阻尼材料（如阻尼胶）以减振。

◦如为共振，可尝试在槽体侧壁焊接加强筋以增加刚度，或改变运行速度（如果可调）以避开共振点。

6.流体系统问题（针对湿式排屑）

•原因：排屑泵吸空、进液口堵塞产生气蚀噪音；泵轴承损坏；管道未固定牢固产生振动；流量/压力过大。

•解决：

◦检查切削液液位，清理泵前过滤网。

◦固定好所有管道。

◦检查泵体，必要时更换损坏的泵轴承或叶轮。

◦调整系统阀门至合适的流量和压力。

三、系统性排查流程与预防性维护建议

1.安全第一：任何检查维护前，务必执行“停电、挂牌、上锁”程序。

2.由表及里：从清理异物、紧固螺栓开始，再到检查传动、润滑，最后深入至轴承、导轨等内部部件。

3.听、摸、看结合：运行中听声辨位，触摸振动异常点，观察部件运行轨迹是否顺畅。

4.建立预防性维护（PM）制度：

◦日常：班前班后检查有无异响、松动，及时清理切屑。

◦每周/每月：检查链条/皮带张紧度、润滑状况，紧固关键螺栓。

◦每季度/每半年：检查刮板、链条、导轨磨损情况，更换减速机润滑油，全面检查轴承状态。

◦年度大修：对系统进行全面拆检、清洁、更换易损件，重新校正对中。

集中排屑系统的异常噪音是设备发出的“健康警报”。通过科学的诊断流程，从简单的清理紧固，到核心传动与支撑部件的检查更换，绝大多数噪音问题都能得到有效解决。更重要的是，建立并严格执行一套预防性维护计划，能从根本上减少突发故障，显著降低系统噪音，延长设备使用寿命，从而保障生产线的顺畅、安静、高效运行，为员工创造更优良的工作环境，最终实现降本增效的目标。当遇到无法独立解决的复杂问题时，应及时联系设备制造商或专业维护人员进行处理。